流程工廠安全操作管理解決方案
SEPSOM幫助您減少非計劃停車等事故
根據有關權威機構調查結果顯示：石油、石化、化工等流程行業發生的安全事故中，有40%源于人員誤操作，40%源于設備故障，另外20%由工藝過程異常引起;深入調查發現，大部分的事故都是由于在異常的生產狀況下操作不當，或設備工藝的故障沒有及時進行處置，或緊急停車或事故發生后沒有遵守應急預案進行處理而導致事故的擴大。
分析每次事故發生過程發現裝置一般經歷正常操作狀、異常操作、緊急和事故四個狀態，許多原因導致安全或非計劃停產事故的發生。
人員原因:
2 操作規程與操作卡的管理上存在問題:規程沒有及時更新、版本混亂、電子版與紙質共存;
2 操作人員由于疏忽,沒有嚴格按照操作卡步驟操作;
2 開工周期大大延長和年輕操作工開停工經驗積累不足，導致非安全狀態操作經驗不足，容易產生操作失誤而引發事故;
2 操作任務執行過程的溝通問題:操作管理人員(主任、工藝員、班長等)與操作工，內操與外操的溝通方式主要靠書面、會議、口頭，效率較低，容易出差錯;
2 安全受控的制度往往流于形式，在關鍵操作步驟時無法起作用。
設備故障原因:
2 設備(包括靜/動設備，儀表/控制系統等)故障等發生時，如果操作工的經驗不足或沒有及時發現異常而失去最佳的處理機遇，從而使裝置進入報警或事故狀態;
2 關鍵機組或安全儀表等系統出現異常事故時，發現報警記錄中缺失事故發生時段的報警記錄，造成無法準確的分析事故原因;
2 控制系統(DCS，SIS，CCS，PLC，FGS等)軟硬件問題引起控制系統失靈，如果沒有及時有效處理導致停工等事故;
工藝異常原因：
2 工藝異常出現時缺少及時的系統提示以及指導，需要有經驗的人員通過復雜的數據分析才可以找出原因，往往已經錯失了最佳的處理時機;
2 缺少完整的異常應急處理規程與機制;
2 DCS報警管理不當，出現報警泛濫，操作工疲于應付太多的不必要的報警。應急情況發生時，反而抓不住關鍵原因;
2 緊急停車邏輯管理問題：由于儀表等不必要的原因造成不必要的非計劃停車;
2 仿真培訓問題：流于形式或正常的開停工的培訓，對于許多日常容易出錯的規程沒有結合操作規程的系統培訓。
為了防止事故的發生，針對不同狀態的不同問題需要采用相應技術和管理手段建立智能化安全操作管理系統，以提高裝置平穩率、減少誤操作、減少非計劃停車、減少事故的發生。賽普泰克提出了提升裝置操作可靠性水平的項目的科學方法論。
改進操作管理的5大步驟：
1. 對照國內外與本公司的標準與最佳實踐，建立與完善本企業的操作管理規范，操作管理規范將包括操作規程管理、報警管理規范、異常與應急管理規范等;
2. 根據規范完善工廠的操作規程、報警合理化設計等;
3. 建立基本的操作規程管理與培訓(離線)、報警績效監控、操作指標監控等系統模塊;
4. 高級階段：實施在線操作規程管理 (在線)、異常偵測、報警解析與優化數據庫等系統;
5. 維護并持續改進SEPSOM系統。
先進操作規程管理SEPSOM-ASOP
通過應用無線網絡技術，建立與實時控制系統連接的操作卡/操作規程管理與執行系統。該系統具備操作規程管理，內外操作的操作卡執行，集成了通話/系統操作/監控/管理等多項功能。該系統與嚴格的管理制度相結合，可以大大提升操作效率、減少誤操作。該模塊與以下的異常診斷模塊結合，可以形成對異常/故障狀態操作的有效管理，大大降低事故的發生率，減少非正常停工。
先進異常診斷管理SEPSOM-AEDM
智能化診斷各種不正常的操作狀態或故障，及時報警并提供處理指導意見;及時診斷故障，從而及時處理停車事故發生;重要設備的故障前兆診斷，并根據診斷給出建議，防止設備故障引發事故。目前已經開發了針對主要靜設備、動設備、儀表、控制回路、控制系統等設備的異常診斷模塊。
工藝異常分析工具SEPSOM-SOE+
從控制系統自動獲取和保存操作和事件相關數據，并具備查詢、歷史、趨勢、自動報表和web發布等功能。在不需要更換任何硬件的基礎上，操作和事件記錄將保存5年以上，這些數據能夠以Excel表格或文本文件導出。報警和事件記錄的用戶自定義趨勢功能。報警和事件記錄的用戶自定義Excel/pdf/文本格式的報表。
先進報警管理
基于EEMUA 191(工程設備和材料用戶協會)和ISA 18.2(美國自動化協會)的標準規范進行報警分析，能夠記錄和跟蹤每個報警的原因、后果和報警處置方式，實現報警歸檔與分析，形成可維護定制的專家報警數據庫;基于報警專家數據庫可以自動直接對DCS報警設置進行實時修改，以滿足裝置當前操作工況的要求。
優化操作指導與控制SEPCON
基于SEPSIM的動態模型，SECON將計算出優化的操作條件并給出操作指導意見。SECON還可以根據DCS回路控制情況，投用優化控制。優化目標可以設置為經濟效益最大化，能耗最小等。
